UDMTEK 数字孪生聚焦——“未来工厂里资历最深的工程师是 AI”

A 企业首尔总部的综合监控中心里，数十台显示器上呈现着基于虚拟现实（VR）的画面。画面上写着德国法兰克福、美国阿拉巴马、中国张家港等地名，所显示的是各海外当地工厂的 VR 场景——也就是实时再现实体工厂的“网络工厂”。

这时，法兰克福工厂的一条生产线亮起红灯，某台设备出现问题。监控中心的员工依据设备传来的信息，很快分析出故障点并解决。因为系统中搭载的人工智能（AI）给出了以往类似故障的处置方法。“以前恐怕得联系设备制造商，把工程师派去法兰克福……”负责人回想过去，而今则按时下班。

“通过网络工厂实现的统合管理系统并非遥不可及。我们已在完成自动化的工厂上部署系统，实现从首尔总部对欧美工厂的统一管理。”

3 日，在京畿道水原市的 UDMTEK 办公室里，代表王志南如是说。上述 A 企业的案例，展示了 UDMTEK 的 CPS（网络—物理系统，Cyber Physical System）所能实现的技术：让网络工厂与物理工厂像孪生体一样同步运转，也就是在网络空间拥有与实体工厂一模一样的“数字孪生”。UDMTEK 是一家具备打造未来型智能工厂核心技术的中小企业。

通用电气（GE）、西门子等全球企业都是 UDMTEK 的竞争对手。随着智能工厂的普及，“数字孪生”正成为备受瞩目的未来技术。身兼亚洲大学工业工程系教授的王代表，2007 年从学校实验室创业；自创立之初，便与现代·起亚汽车的生产线紧密协作并成长。自 2015 年起加速商业化，近年已向现代·起亚在海外的 40 余家工厂以及 LG Display 等提供数字孪生技术。

王代表表示：“我们以韩国最顶尖的生产体系所在的实际工厂为‘实验室’持续打磨技术，因此具备了参与全球竞争的实力。”

网络工厂的最大优势在于以效率节省时间与成本。一般而言，建设工厂需要工程师完成设计、安装设备、通过试运行排障，使工厂达到最优状态；而借助网络工厂，在尚未落地前即可通过虚拟试运行实现最优化设计。据 UDMTEK 介绍，可将包含试运行在内的生产稳定化周期缩短 40% 以上。在工厂运维方面，亦可于生产线出现异常时迅速确认是哪台设备、何种原因导致。过去通常需要联系设备厂家派工程师到现场处理，在此期间相应产线只能停摆。

之所以认为数字孪生是智能工厂的未来型技术，根本原因在于它可与 AI 结合，将生产力最大化。王代表说：“厂长、作业者、工程师各自都有以‘诀窍’积累的知识。AI 学习的是全工厂的数据，它将成为这座工厂里资历最深的工程师。”