通过甘特图、梯形图和摄像机视图同步信号流。
快速识别根本原因，利用可视化数据进行分析、培训和问题解决。

基于运行时长或测量值可视化统计变化，并检测超出基线阈值的异常。
实现设备问题的早期检测，支持预测性维护策略。

分析报警激活和解除时间，以监控报警持续时间、停机时间和频率。
追踪逻辑路径以识别真假报警原因，并突出显示序列中的最终控制触点。

通过信号模式分析学习设备的标准行为，自动检测偏离正常的异常。
及早发现异常工艺流程，强化质量控制和流程可靠性。

在这个制造工厂中，工序必须按特定顺序进行才能正常运行。首先，必须传输车辆数据。
接着，车辆检测传感器必须开启，车辆数据才能成功传送到生产线上。然而，在客户现场，这个顺序未被遵守，导致每天发生三次以上难以诊断的随机静默停止。
即使是PLC工程师也找不到根本原因。为了分析问题，我们使用了回放功能，反复通过甘特图重现过程。最终，我们发现车辆检测传感器提前了0.3秒开启——这个时间差太小，难以察觉。通过在梯形图视图中追踪相关线圈，我们找到了问题根源，原来是PLC逻辑存在缺陷。
修改控制器逻辑后，问题得到了彻底解决。结果，我们的客户成功避免了重大停机。

我们的工程师将对现场环境进行分析，识别关键操作问题，并评估工作流程和数据流。
我们的团队将为您设定清晰的改进目标，并梳理核心功能需求。

我们将评估当前的数据采集环境，包括设备、设施和网络基础架构。
这包括分析连接目标设备的技术可行性、采购条件以及成本影响。

使用真实生产数据，我们应用解决方案来测试具体的使用案例。
此阶段有助于评估系统性能，验证价值，并确定最佳优化方案。

我们设计量身定制的系统架构和优化的数据管理策略。
基于结果，提供包含分步骤执行路线图的定制化解决方案建议。